Lange Durchlaufzeiten im Lager gelten in vielen Unternehmen als unvermeidbar. Aufträge benötigen Zeit, Materialien müssen bewegt, geprüft und eingelagert werden. Doch in der Praxis zeigt sich: Ein erheblicher Teil dieser Zeit entfällt nicht auf wertschöpfende Tätigkeiten, sondern auf Wartezeiten, unnötige Transporte und ineffiziente Abläufe. Materialflussanalysen machen diese verborgenen Schwachstellen sichtbar – und bieten die Grundlage für spürbare Verbesserungen. „Viele Unternehmen unterschätzen, wie viel Zeit im Lager verloren geht, ohne dass es im Alltag auffällt“, erklärt Rainer Schulz, Geschäftsführer der sysmat GmbH und Experte für Lagerautomatisierung. „Häufig zeigen detaillierte Analysen auf, dass sich Durchlaufzeiten oft ohne große Investitionen um 20 bis 50 Prozent reduzieren lassen.“
Kleinigkeiten wirken sich aus
In der detaillierten Betrachtung der realen Materialbewegungen liegt der Schlüssel. Statt sich auf Prozessbeschreibungen oder Planwerte zu verlassen, gilt es tatsächliche Wege, Zeiten und Abläufe im laufenden Betrieb zu erfassen und auszuwerten. Dabei zeigt sich häufig ein ähnliches Bild: Materialien warten auf den nächsten Prozessschritt, werden mehrfach umgelagert oder legen unnötig lange Wege zurück, bevor sie ihr Ziel erreichen. Ein typisches Beispiel aus der Praxis ist die fehlende Abstimmung zwischen Wareneingang und Einlagerung. Werden Waren angenommen, aber nicht unmittelbar in die richtigen Lagerzonen überführt, entstehen Zwischenpuffer, die den Materialfluss verlangsamen. Ähnliche Effekte zeigen sich bei der Kommissionierung, wenn Artikel nicht optimal positioniert sind und lange Such- oder Laufzeiten verursachen. „Oft sind es nicht die großen Probleme, sondern viele kleine Ineffizienzen, die sich summieren“, so Schulz. „Erst wenn diese sichtbar werden, lässt sich gezielt gegensteuern.“
Transparenz als Gamechanger
Materialflussanalysen nutzen dafür moderne Methoden wie digitale Softwarelösungen, Zeitstudien und visuelle Auswertungen. Die Ergebnisse liefern ein klares Bild darüber, wo Engpässe entstehen und wie Prozesse tatsächlich ablaufen. „Auf dieser Basis können Unternehmen konkrete Maßnahmen ableiten, etwa die Anpassung von Lagerlayouts, die Optimierung von Wegeführungen oder die bessere Abstimmung von Prozessschritten. Ausschlaggebend ist häufig die Kombination mehrerer Maßnahmen“, erläutert der Experte. Die Umstrukturierung der Lagerzonen reduziert beispielsweise Transportwege, während klar definierte Prozessabläufe Wartezeiten deutlich verringern. Gleichzeitig sorgt erhöhte Transparenz im Materialfluss dafür, dass Engpässe frühzeitig erkannt und behoben werden können.
Den Weg bereiten
Im Vordergrund steht ein pragmatischer Ansatz, der viel bewirkt. „Kunden brauchen keine theoretischen Konzepte, sondern Lösungen, die sich im Alltag bewähren“, betont Schulz. „Deshalb gilt es auf Maßnahmen zu setzen, die schnell realisierbar sind und unmittelbar Wirkung zeigen.“ Neben der Reduzierung von Durchlaufzeiten profitieren Unternehmen auch in anderen Bereichen. Schnellere Prozesse führen zu kürzeren Lieferzeiten, geringeren Beständen und einer besseren Flächennutzung. Gleichzeitig werden Mitarbeitende entlastet, da unnötige Wege und Doppelarbeiten entfallen. Gerade für mittelständische Unternehmen ist dies ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. „Wer seine Intralogistik effizient gestaltet, kann flexibler auf Kundenanforderungen reagieren und Ressourcen gezielter einsetzen“, so der Experte abschließend. Materialflussanalysen liefern dafür die notwendige Transparenz und sind damit ein wichtiger erster Schritt auf dem Weg zu einer leistungsfähigen und zukunftssicheren Intralogistik.
Weitere Informationen unter www.sysmat.de