In vielen Lagern und Produktionsumgebungen ist das Layout über Jahre gewachsen – oft aus pragmatischen Entscheidungen im Tagesgeschäft heraus. Regale wurden dort aufgestellt, wo Platz war, Arbeitsplätze dorthin verlegt, wo gerade Bedarf entstand. Das Ergebnis ist nicht selten eine Lagerstruktur, die mehr dem Zufall als einer strategischen Planung folgt. Für den Materialfluss bedeutet das: unnötige Wege, Kreuzungen von Verkehrsströmen, Staus in schmalen Gängen und Wartezeiten an Übergabepunkten. „Ein suboptimales Layout wirkt wie ein unsichtbarer Bremsklotz in der Intralogistik“, erklärt Rainer Schulz, Geschäftsführer der sysmat GmbH und Experte für Lagerautomatisierung. „Selbst leistungsfähige Fördertechnik oder moderne Lagerverwaltungssysteme schöpfen ihr Potenzial nicht aus, wenn der physische Aufbau der Lagerfläche nicht darauf abgestimmt ist.“ Oft fallen die Probleme erst auf, wenn die Leistung messbar sinkt oder sich Reklamationen häufen. Doch schon lange davor beeinträchtigen ineffiziente Wegeführungen die Produktivität.
Positive Wirkung
Für diesen Umstand gibt es ein typisches Beispiel: Waren, die im Wareneingang ankommen, müssen mehrfach an derselben Stelle vorbeigefahren werden, bevor sie im endgültigen Lagerbereich landen. Oder Transportwege von der Kommissionierung zum Versand kreuzen sich mit den Wegen des Warennachschubs, was regelmäßig zu Staus führt. Mithilfe von Automatisierung und Software zur Optimierung des Materialflusses gelingt es, diese Problematiken zu umgehen. „Auf dieser Basis lassen sich Fehlerquellen gezielt identifizieren und konkrete Verbesserungen ableiten. Das reicht von verschobenen Regalgassen über veränderte Positionen für Kommissionierstationen bis hin zur Neuorganisation der Pufferzonen zwischen Produktion und Lager“, so der Experte. Allein durch eine Umgestaltung lassen sich unnötige Wege vermeiden beziehungsweise verkürzen. Anpassungen nehmen in der Regel nur wenig Zeit in Anspruch, führen aber umgehend zu spürbaren Effekten im Tagesgeschäft.
Wettbewerbsvorteil erarbeiten
Voraussetzungen für eine angestrebte Layout-Optimierung bestehen darin, dass sie wirtschaftlich sinnvoll und im laufenden Betrieb umsetzbar ist. In diesem Zusammenhang spielt es eine elementare Rolle, mit den Mitarbeitenden vor Ort zu kommunizieren und diese miteinzubeziehen. „Denn sie kennen die täglichen Abläufe am besten und können genau sagen, wo es Probleme gibt. Zudem steigert das direkt die Akzeptanz für den neuen Ansatz“, sagt Schulz. Ein optimiertes Layout wirkt sich darüber hinaus auf weit mehr aus als nur auf die Geschwindigkeit des Materialflusses. „Es senkt den Energieverbrauch von Transportfahrzeugen, verbessert die Übersichtlichkeit und erleichtert die Einarbeitung neuer Mitarbeitender. Zudem können Flächen effizienter genutzt werden, was gerade in Zeiten steigender Lagerkosten einen erheblichen Wettbewerbsvorteil darstellt“, fügt er an. Flüssige Prozesse entstehen durch eine präzise Abstimmung von Technik, Organisation und räumlicher Struktur. „Wer hier investiert, gewinnt nicht nur Zeit, sondern auch Flexibilität – und schafft die Grundlage für weiteres Wachstum“, schließt Schulz ab.
Weitere Informationen unter www.sysmat.de