In der industriellen Produktion gelten standardisierte Arbeitsabläufe als Grundlage für gleichbleibende Qualität. Doch auch wenn jeder Mitarbeiter nach derselben Arbeitsanweisung arbeitet, können die Ergebnisse voneinander abweichen. Unterschiede bei Erfahrung, Arbeitsweise, Tagesform oder den Bedingungen an einzelnen Produktionsstationen wirken sich auf Bearbeitungszeiten, Fehlerquoten und Prozessstabilität aus. Für Unternehmen stellt sich deshalb zunehmend die Frage: Wie lassen sich diese Unterschiede erkennen und systematisch für Verbesserungen nutzen? „Ein standardisierter Prozess bedeutet noch lange nicht, dass er an jeder Station und in jeder Schicht identisch umgesetzt wird“, sagt Michael Kunze, Gründer und Geschäftsführer der MKey Solution GmbH. „Wer wirklich besser werden will, muss zunächst wissen, wo Unterschiede entstehen und welche Arbeitsweise tatsächlich zum besten Ergebnis führt.“
Wenn Standardisierung allein nicht ausreicht
Arbeitsanweisungen, Schulungen und definierte Prozessschritte schaffen die notwendige Grundlage. In der Realität bleibt jedoch ein erheblicher Einflussfaktor bestehen: der Mensch. Mitarbeiter setzen Vorgaben unterschiedlich um, erfahrene Fachkräfte entwickeln eigene Routinen und neue Kollegen benötigen Zeit, um Abläufe sicher zu beherrschen. Gleichzeitig besteht die Möglichkeit, dass sich identische Prozesse an unterschiedlichen Maschinen, Linien oder Standorten unterschiedlich verhalten. Digitale Werkerassistenz schafft hier eine zusätzliche Ebene. „Statt Arbeitsanweisungen lediglich bereitzustellen, begleitet sie den Mitarbeiter unmittelbar während der Tätigkeit. Arbeitsschritte werden visuell angezeigt, Varianten berücksichtigt und kritische Punkte gezielt hervorgehoben. In Verbindung mit Bildverarbeitung lässt sich zudem überprüfen, ob ein Arbeitsschritt tatsächlich korrekt ausgeführt wurde“, so Kunze. Damit entsteht ein geschlossener Prozess: Der Mitarbeiter erhält die passende Information, führt den Arbeitsschritt aus und das System stellt unmittelbar fest, ob das Ergebnis den Vorgaben entspricht.
Aus Prozessdaten gehen Erkenntnisse hervor
Besonders interessant wird dieser Ansatz, wenn die während der Arbeit entstehenden Daten nicht nur zur Dokumentation einzelner Vorgänge genutzt werden. Systematisch erfasste Bearbeitungszeiten, Fehler, Abweichungen und Prozessschritte lassen sich im Zusammenhang mit Arbeitsabläufen über Mitarbeiter, Schichten und Produktionsstationen hinweg vergleichen. Wo entstehen besonders häufig Fehler? An welcher Station dauert ein Arbeitsschritt länger? Welche Mitarbeiter oder Teams erreichen besonders stabile Ergebnisse? Und welche Vorgehensweise lässt sich möglicherweise als Best Practice auf andere Bereiche übertragen? „Die entscheidende Frage ist nicht nur, ob ein Prozess funktioniert. Wir müssen auch erkennen, wie gut er funktioniert und warum“, erklärt Kunze. „Wenn Unternehmen diese Informationen transparent machen, entsteht eine völlig neue Grundlage für Prozessoptimierung.“ Dabei geht es nicht darum, Mitarbeiter zu überwachen oder individuelle Leistung isoliert zu bewerten. Im Mittelpunkt steht vielmehr die Frage, welche Rahmenbedingungen und Arbeitsweisen zu stabilen und reproduzierbaren Ergebnissen führen. Prozessdaten helfen dabei, Ursachen zu erkennen und Verbesserungen gezielt umzusetzen.
Der digitale Zwilling des Shopfloors
Die Kombination aus digitaler Werkerassistenz, Bildverarbeitung und Prozessdaten ermöglicht damit einen detaillierteren Blick auf die tatsächliche Produktion. Das Geschehen am Shopfloor wird nicht länger nur über Kennzahlen wie Stückzahl oder Ausschuss betrachtet. Auch einzelne Arbeitsschritte und ihre Qualität lassen sich nachvollziehen. Das schafft die Grundlage für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess: Erfolgreiche Abläufe können identifiziert und standardisiert, Fehlerquellen frühzeitig erkannt und Schulungsbedarfe gezielter abgeleitet werden. Gleichzeitig kann Wissen, das bislang häufig nur bei erfahrenen Mitarbeitern vorhanden war, digital in den Prozess integriert werden. „Der große Schritt liegt darin, Produktion nicht nur zu standardisieren, sondern aus ihrer täglichen Ausführung zu lernen“, so Kunze. „Wenn sichtbar wird, was an einer Station besonders gut funktioniert, kann dieses Wissen zum Ausgangspunkt für die Verbesserung des gesamten Prozesses werden.“ Damit entwickelt sich digitale Werkerassistenz von einem reinen Hilfsmittel für den Mitarbeiter zu einem Instrument für die kontinuierliche Prozessoptimierung. Denn gleiche Vorgaben sind erst der Anfang. Entscheidend ist, was tatsächlich im Prozess passiert und wie Unternehmen daraus bessere, stabilere und effizientere Abläufe entwickeln.
Weitere Informationen unter: http://www.mkey-solution.com/werkerassistenzsystem/